레이저 커터로 얼마나 작은 것까지 절단할 수 있을까요?

작년에 함께 일했던 한 유통업체는 180,000만 유로 규모의 OEM 계약을 놓쳤는데, 기계가 허용 오차를 충족하지 못해서가 아니라 팀원 중 누구도 그 이유를 설명할 수 없었기 때문입니다. why 데이터시트의 사양과 실제 생산 현장의 상황이 일치하지 않았습니다. 고객은 3,000개의 부품을 생산했는데, 0.4mm 슬롯 폭에서 12%의 불량률이 발생하자 계약을 파기했습니다.

그 실패는 충분히 예방할 수 있었습니다. 기계 자체는 성능이 충분했습니다. 다만 사양이 잘못되었을 뿐입니다.

레이저 절단에서 최소 형상 크기는 고정된 수치가 아닙니다. 레이저 종류, 재료, 두께, 보조 가스, 광학 장치 상태, 열 상태 등 시스템 출력에 따라 달라지는 수치입니다. 이 가이드는 고객이 구매 주문서에 서명하기 전에 알아야 할 실제 수치, 실제 조건 및 생산 로직을 제공합니다.

직접적인 답변: 레이저 커터는 얼마나 작은 크기까지 절단할 수 있나요?

적절하게 구성된 파이버 레이저 0.1mm만큼 작은 형상도 절삭합니다. 두께 1mm 미만의 재료에서 질소 보조 및 짧은 초점 거리 렌즈를 사용합니다. 표준 OEM 생산에서 신뢰할 수 있는 최소값은 다음 사이에 있습니다. 0.2mm 및 0.5mm 재질과 두께에 따라 다릅니다. CO2 레이저 최소 0.4mm에서 시작하여 점차 넓혀갑니다. 가장 중요한 제약 조건은 항상 절단 폭입니다. 이보다 작은 형상은 절단 폭이 0.4mm 미만입니다. 절단 폭의 1.5배 대량 생산 시에는 깔끔하게 절단되지 않습니다.

절단 폭이란 무엇이며, 왜 빔 직경과 다른가?

대부분의 구매자는 빔 스팟 크기와 절단 폭을 혼동합니다. 이 두 수치는 서로 다르며, 이 차이 때문에 최소 특징 크기 사양이 적용되지 않는 경우가 많습니다.

커프는 빔 스팟입니다. ...을 더한 열이 주변 재료로 확산되어 생성되는 용융 풀을 용융 풀이라고 합니다. 50µm 빔 스팟을 가진 파이버 레이저는 0.10~0.15mm의 절삭 폭(kerf)을 생성하는데, 이는 빔 자체의 폭보다 세 배 더 넓습니다. 이 용융 풀이 실제 재료 제거 영역이며, 최소 형상 크기 계산의 기준이 되는 수치입니다.

제가 OEM 고객과 나누는 모든 정밀한 대화를 지배하는 관계는 다음과 같습니다.

최소 구멍 직경 ≥ 절단 폭의 1.5배
최소 슬롯 폭 ≥ 재료 두께
최소 벽/교량 ≥ 절단 폭의 2배

0.25mm 커프스를 적용한 3mm 두께의 스테인리스 부품에는 0.38mm보다 작은 구멍이 없어야 하며, 실제 생산 환경에서는 전체 교대 근무 시간 동안 발생하는 파라미터 변동을 흡수하기 위해 최소 허용치를 0.5mm까지 높이는 것이 좋습니다.

요르단 기계 및 산업 공학 저널(2024)에 실린 연구 결과 3mm S235 강재의 파이버 레이저 절단 분석 결과, 절단 속도나 가스 압력보다 초점 위치가 절단 폭에 가장 큰 영향을 미치는 것으로 확인되었습니다. 초점 위치가 1mm만 변해도 테스트 매트릭스 전체에서 절단 폭이 눈에 띄게 변했습니다. 이러한 초점 변화는 광학 장치가 가열되면서 생산 과정에서 자연스럽게 발생하는데, 이는 고객이 예측할 수 없는 결함 모드입니다.

최소 특징 크기를 제어하는 ​​네 가지 변수

1. 레이저 종류: 파이버 레이저, CO2 레이저, 초고속 레이저

파이버 레이저는 1,064nm의 파장을 생성하는데, 이는 CO2 레이저의 10,600nm보다 10배 짧습니다. 파장이 짧을수록 초점 크기가 작아지고, 절단 폭이 좁아지며, 최소 형상이 더욱 정밀해집니다. 이는 결코 미미한 차이가 아닙니다.

위키피디아의 레이저 절단 관련 항목에 따르면산업용 레이저 절단기는 10마이크로미터의 위치 정밀도와 5마이크로미터의 반복 정밀도를 달성합니다. 여기서 명확히 말씀드리고 싶은 것은, 이는 모션 시스템(서보 드라이브 및 리니어 레일)의 정밀도이지 절단면의 정밀도가 아니라는 점입니다. 모션 시스템은 0.2mm 절단 폭의 빔을 10마이크로미터 이내의 정밀도로 위치시킬 수 있습니다. 하지만 그렇다고 해서 0.15mm 슬롯이 깨끗하게 절단된다는 의미는 아닙니다. 이 두 가지는 완전히 다른 사양이며, 판매 상담에서 이 둘을 혼동하면 반품으로 이어질 수 있습니다.

전자제품 OEM 작업, 특히 알루미늄 하우징의 0.1~0.3mm 통풍구, 스테인리스 브래킷의 미세 슬롯, 구리 버스바의 정밀 형상 가공에는 파이버 레이저가 필수적입니다. CO2 레이저는 이러한 미세 형상을 안정적으로 구현할 수 없습니다. 초고속 레이저(피코초 및 펨토초 펄스 시스템)는 0.1mm 미만의 정밀도를 구현할 수 있는 가능성을 열어줍니다. 두께 0.2mm 미만의 얇은 금속박하지만 시간당 운영 비용이 상당히 높습니다. 초고속 기술은 의료 기기 및 반도체 분야에 적합하며, 일반적인 판금 OEM 생산에는 적합하지 않습니다.

2. 빔 스팟 크기 및 초점 거리

초점 거리가 짧은 렌즈는 더 작은 빔 스팟과 더 정밀한 최소 초점 거리를 제공합니다. 63.5mm 초점 거리 렌즈는 125mm 렌즈보다 더 좁은 초점 거리를 제공합니다. 하지만 초점 거리가 짧을수록 피사계 심도가 얕아지며, 재질 표면의 변화에 ​​대한 허용 오차가 줄어듭니다.

저는 고정밀 전자 제품 생산 라인을 구축하는 시스템 통합업체가 이러한 상충 관계 때문에 곤경에 처하는 것을 목격했습니다. 그들은 0.3mm 미만의 형상을 위해 63.5mm 렌즈를 지정하고 검증 과정에서 원하는 형상을 달성했지만, 고객이 제공한 1500mm 알루미늄 판재의 평탄도 편차가 ±0.4mm에 달해 초도품 합격에 실패했습니다. 판재 중앙에서 초점이 맞지 않아 중앙부의 절단 폭이 0.15mm에서 가장자리로 갈수록 0.28mm로 넓어졌고, 최소 형상이 타버리거나 광학 검사에서 불합격했습니다.

Laser Focus World의 정밀 레이저 분석레이저 절단은 약 25미크론(사람 머리카락 굵기의 약 4분의 1)까지 초점을 맞출 수 있음을 확인했습니다. 하지만 실제 생산에서 이를 달성하려면 절단면 전체에 걸쳐 재료 표면, 초점 헤드 높이 및 보조 가스 압력이 일정해야 합니다. 초점 거리와 재료 평탄도 공차는 개별적으로 지정하지 말고 함께 지정해야 합니다.

3. 재료 종류 및 두께

최소 형상 크기는 재료 두께에 비례합니다. 재료가 두꺼울수록 절단 폭이 넓어지고, 깨끗하게 절단하려면 최소 형상 크기가 더 커져야 합니다. 다음은 제가 고객 도면을 검토할 때 실제로 사용하는 수치입니다.

이 값은 표준 생산 매개변수에서 질소 보조 파이버 레이저 절단을 기준으로 합니다. 실제 절단 폭은 장비 구성, 렌즈 상태 및 가스 순도에 따라 달라집니다.

모든 OEM 고객을 위한 설계 규칙: 최소 구멍 직경 = 절단 폭의 1.5배; 최소 슬롯 폭 = 재료 두께. 이 수치들은 보수적인 추정치가 아니라, 단순히 검증 샘플이 아니라 전체 생산 교대 근무 기간 동안 유효한 수치입니다.

4. 보조 가스: 질소 vs 산소 vs 공기

정밀 가공 견적을 낼 때, 가공 보조 가스는 공급업체들이 가장 일관되게 제대로 명시하지 않는 변수 중 하나입니다. 이는 절삭 폭과 최소 형상 구현 가능성에 직접적이고 측정 가능한 영향을 미칩니다.

0.5mm 미만의 특징을 대상으로 하는 모든 고객의 경우, 순도 99.99%의 질소는 선택 사항이 아닙니다.순도가 낮은 질소는 산소 오염을 유발하고, 용융 풀을 넓히며, 표면 마감 사양을 충족하지 못하는 산화된 가장자리를 생성합니다. 저는 시운전 문서에 순도를 권장 사항이 아닌 필수 요건으로 명시합니다.

초점 이탈 문제: 변속 시작 부품은 정상인데 변속 종료 부품이 고장나는 이유

이는 어떤 데이터시트에도 언급되지 않은 고장 모드이며, 제가 OEM 설치 환경에서 조사한 정밀도 관련 불만 사항의 ​​대부분을 차지하는 원인입니다.

장시간 절삭 작업을 진행하는 동안 집속 렌즈는 빔 에너지의 일부를 흡수합니다. 렌즈 온도가 상승하고 굴절률이 변합니다. 초점은 재료 표면 쪽으로 이동하는데, 이를 상면상 초점 이동(Surface Point Optimization, SOCTION)이라고 합니다. 축 방향 초점 이동작업 시작 시 0.20mm였던 절단 폭이 연속 생산 블록 4시간째에 0.35~0.40mm까지 부풀어 오를 수 있지만, 경보가 울리거나 작업자가 이를 알아차리지 못할 수 있습니다.

ADHMT의 레이저 절단 공차 분석 이 현상을 정확하게 설명하자면, "0.2mm의 좁은 절삭 폭이 갑자기 0.4mm로 팽창하고, 용융 풀이 너무 넓고 점성이 높아져 보조 가스가 더 이상 효과적으로 제거할 수 없게 됩니다." 그 결과, 한 배치 전체에 걸쳐 부품 형상이 일정하지 않게 됩니다. 처음 200개는 합격하지만, 나머지 200개는 불합격되는 경우가 발생하며, 결국 고객사의 입고 품질 관리에서 문제를 발견하게 되고, 이는 귀사의 잘못이 아닙니다.

OEM 구매자에게 이것이 의미하는 바는 다음과 같습니다. 0.4mm 미만의 정밀도를 목표로 연속 생산 교대 근무를 하는 모든 장비는 능동 초점 보정 또는 정의된 재보정 프로토콜이 필요합니다. KASU에서는 생산 표준 작업 절차에 15분 예열 주기와 전용 테스트 피스 사용 시 4시간마다 초점 점검을 포함시켰습니다. 이 프로토콜 변경 하나만으로 해당 프로토콜을 적용한 모든 장비에서 초점 편차로 인한 불량 발생을 완전히 방지할 수 있었습니다.

ISO 9013 현실 점검

ISO 9013 열 절단 품질에 대한 기준이 되는 표준입니다. 이 표준은 치수 공차, 직각도 및 표면 거칠기를 기준으로 레이저 절단을 평가하며, 재료 표면의 굴곡과 절단면 편차가 복합적으로 작용하는 현상까지 고려합니다.

표준에서 요구하는 직각도 측정은 단순히 모서리의 직각도만을 측정하는 것이 아닙니다. 판재 자체의 평탄도 변화와 절단면 전체 길이에 걸친 각도 편차를 모두 고려합니다. 절단 지점에서 ±0.1mm의 정밀도를 달성한 기계라 하더라도, 판재가 울퉁불퉁한 경우 ISO 9013 등급 허용 오차를 충족하지 못할 수 있습니다. 이는 표준이 이상적인 조건이 아닌 실제 작업 결과를 측정하기 때문입니다.

고객의 견적 요청서(RFQ)에 ISO 9013 준수 관련 내용이 언급된 경우, 해당 기계의 명시된 허용 오차가 제조업체 전시장의 가공된 테스트 샘플이 아닌 고객이 실제로 사용하는 재료에서 달성 가능한지 확인해야 합니다.

애플리케이션별 최소 기능 크기: 거래 성사를 위한 핵심 요소

The 전 세계 레이저 절단기 시장은 2023년 59억 4천만 달러에 달했으며, 2032년까지 연평균 7.6%의 성장률을 보일 것으로 예상됩니다. — 주로 전자제품 및 자동차 산업이 주도하는 분야입니다. 바로 이 분야들이 최소 기능 크기 사양이 가장 까다롭고, 정밀도 한계에 대해 유창하게 설명하는 유통업체가 단순히 와트 수만 제시하는 경쟁업체보다 우위를 점하는 분야입니다.

유통업체와 시스템 통합업체가 실제로 알아야 할 사항

솔직히 말씀드리겠습니다. 정밀도는 시스템 출력이지 기계의 특징이 아닙니다. 기술적인 측면에서 계약을 따내는 유통업체는 이를 이해해야 합니다. 데이터시트 번호만 제시하고 넘어가는 유통업체는 보증 분쟁을 야기할 뿐입니다.

다음은 정밀한 사양을 설치 후에도 유효한 유통업체 판매 논리로 변환하는 방법입니다.

레이저 출력을 재료 범위에 맞춘 다음 얇은 쪽 끝에서 절단 폭을 확인하십시오.
6kW 파이버 레이저는 20mm 두께의 강판을 절단할 수 있지만, 동일한 장비 설정으로 0.8mm 두께의 스테인리스강을 절단할 경우 절단 폭이 0.25mm에 가까워지고 열영향부가 크게 발생합니다. 따라서 다양한 두께의 재료를 사용하는 OEM 작업에서는 최대 출력보다 넓은 출력 변조 범위가 더 중요합니다.

최소 특징 크기가 소모품 비용 계산 방식을 변경합니다.
정밀 절삭에는 더욱 빈번한 렌즈 검사, 더욱 엄격한 노즐 공차, 그리고 고순도 질소 공급이 필요합니다. 16시간 교대 근무를 하는 OEM 업체에게 이는 상당한 비용 차이로 이어집니다. 업계 분석에 따르면 숨겨진 운영 비용이 기계 수명 주기 비용의 60~80%를 차지하는 것으로 나타났습니다. — 고객이 불만을 제기하기 전에 총소유비용(TCO) 모델에 미리 반영하십시오.

TCO Delta: 표준 정밀도 vs 정밀 정밀도 구성

수치는 일반적인 OEM 생산 환경을 기준으로 한 대략적인 범위입니다. 실제 비용은 교대 근무 패턴, 재료 구성 및 가스 공급 계약에 따라 달라집니다.

불량률 절감 효과만 보더라도 — 파이버 레이저는 플라즈마 절단보다 절단 폭을 65% 더 좁게 유지합니다.스테인리스강의 열 변형이 0.08mm/m로 제한되는 경우, 일반적으로 연간 200,000만 개 이상의 부품을 생산하는 고객의 경우 18개월 이내에 질소 프리미엄 및 소모품 비용 차이를 상쇄할 수 있습니다.

절단 폭은 고가의 재료에 대한 항복 사양입니다.
500개의 부품이 촘촘하게 배열된 전자 부품 집합체에서 절단 폭이 0.10mm만 넓어져도 상당한 원자재 손실이 발생합니다. 티타늄, 베릴륨 구리 또는 의료용 스테인리스강을 절단하는 고객의 경우, 절단 폭 사양을 단순한 형상 사양이 아닌 수율 사양으로 계산해야 합니다.

데이터시트에서 주의해야 할 사항들을 알아두세요.
기계 사양에 재질, 두께, 주변 온도 또는 작동 주기와 같은 조건이 명시되지 않은 상태에서 위치 정확도가 ±0.01mm로 표시되어 있다면, 이는 실험실 측정값으로 간주해야 합니다. ACCURL의 정밀도 분석 파이버 레이저 절단기는 통제된 조건에서 ±0.003인치만큼 정밀한 공차를 달성할 수 있음을 확인했습니다. 하지만 실제 생산 환경은 통제된 조건과 같지 않습니다. 이 두 수치 사이의 차이가 바로 고객의 불량률입니다.

정밀 작업에 대한 최소 주문량(MOQ) 및 리드 타임의 영향.
0.3mm 미만의 정밀도를 위해서는 설정 검증 절삭, 재료 배치별 파라미터 보정, 그리고 더욱 엄격한 예방 정비 주기가 필요합니다. 정밀 소형 부품의 최소 주문 수량(MOQ) 가격을 산정할 때, 새로운 형상으로 제작되는 첫 20~50개는 양산품이 아닌 품질 검증용 샘플입니다. 이는 생산 능력 문제가 아니라 리드 타임에 대한 논의이며, 주문 전에 이러한 논의를 진행하면 "첫 번째 배치가 왜 늦어지나요?"라는 문의를 방지할 수 있습니다.

KASU는 0.5mm 미만 정밀도 생산을 위해 파이버 레이저를 어떻게 구성하는가?

KASU에서 최소 기능 크기는 브로셔에 적힌 숫자가 아니라 시운전 체크리스트입니다. 구성 시 KASU 파이버 레이저 시스템 0.5mm 미만의 정밀도를 목표로 하는 OEM 고객의 경우, 이 프로세스는 다음 다섯 가지 필수 검사 항목을 포함합니다.

빔 품질 검증(M² 측정). M² 값이 1.2 미만이면 정밀 가공 작업에 적합한 임계값입니다. M² 값이 높을수록 빔의 초점이 흐려져 최소 형상 크기가 그에 따라 저하됩니다. 당사는 시운전 시 M² 값을 기록하고 장비 인수인계 보고서에 포함합니다.

용도별 초점 거리 선택. 0.3mm 미만의 형상에 대해서는 기본적으로 초점 거리 63.5mm 렌즈를 사용하며, 재질의 평탄도에 대한 더욱 엄격한 요구 사항을 고객에게 필수 사양으로 명시합니다(선택 사항이 아닙니다).

질소 순도 규격. 0.5mm 미만 가공에는 최소 99.99%의 질소(N₂) 순도가 필요합니다. 이는 시운전 문서에 권장 사항이 아닌 필수 요구 사항으로 명시되어야 합니다. 순도가 낮으면 용융 풀이 넓어지고 가장자리가 산화됩니다.

초점 이동 프로토콜. 장시간 생산이 진행되는 시스템에서는 15분간의 예열 주기와 테스트 부품을 사용한 초점 보정 점검을 4시간마다 실시합니다. 이를 통해 생산 배치에 영향을 미치기 전에 오차를 감지할 수 있습니다.

배치별 파라미터 세트. 인증된 판재라 하더라도 재질 두께는 공칭값에서 최대 ±5%까지 차이가 ​​날 수 있습니다. 일반적인 재질 설정값은 이러한 변동을 보정하지 못하지만, 배치별 매개변수 설정값은 이를 보정합니다.

평가하고 있다면 KASU 레이저 절단 공차 사양 OEM 유통업체로서 당사 시스템이 실험실 환경이 아닌 생산 환경에서 어떻게 작동하는지 이해하고자 할 때, 엔지니어링 팀은 고객의 애플리케이션 도면을 직접 검토합니다.

자주 묻는 질문

레이저 절단기가 뚫을 수 있는 가장 작은 구멍은 몇 인치입니까?
질소 보조 및 63.5mm 초점 거리 렌즈를 사용하는 파이버 레이저는 두께 1mm 미만의 재료에 0.1mm만큼 작은 구멍을 뚫을 수 있습니다. 일반적인 산업 대량 생산에서 안정적인 최소 정밀도는 0.2~0.3mm입니다. 초고속 레이저는 정밀도가 생산성보다 중요한 의료 및 반도체 분야에서 0.05mm 이하의 정밀도를 구현할 수 있습니다.

파이버 레이저의 최소 절단 폭은 얼마입니까?
최적화된 조건에서 파이버 레이저 절단 폭은 얇은 재료에서 0.10~0.15mm입니다. 일반적인 생산 환경에서 1~3mm 두께의 강판의 경우 0.15~0.25mm, 10mm 두께의 강판의 경우 0.35~0.50mm 정도의 절단 폭을 예상할 수 있습니다. SendCutSend는 파이버 레이저 빔 직경이 0.006인치~0.010인치임을 확인했습니다. (0.15~0.25mm) — 생산 기준과 일치합니다.

CO2 레이저로 얼마나 작은 것까지 절단할 수 있나요?
CO2 레이저는 최소 0.20~0.40mm의 절단 폭을 가지므로 금속 가공 시 안정적인 최소 형상 크기는 0.40~0.80mm입니다. 금속에서 0.5mm 미만의 형상이 필요한 경우에는 CO2 레이저가 적합하지 않습니다. CO2 레이저는 정밀한 금속 가공이 요구되지 않는 두꺼운 아크릴, 목재 및 비금속 재료에는 여전히 적합합니다.

스테인리스강 레이저 절단 시 최소 구멍 크기는 얼마입니까?
1mm 스테인리스강에 파이버 레이저와 질소 보조 방식을 적용했을 때, 최적화된 조건에서 최소 구멍 직경은 약 0.20~0.25mm이며, 일관된 생산 품질을 위해서는 0.30~0.40mm가 필요합니다. 3mm 스테인리스강의 경우, 실제 최소 구멍 직경은 0.45~0.60mm까지 증가합니다. 이러한 수치는 적절한 초점 보정과 일관된 가스 순도를 전제로 합니다.

CO2 레이저는 미세 형상 구현에 있어 파이버 레이저와 동등한 정밀도를 제공할 수 있을까요?
아니요. CO2 레이저는 파장이 길기 때문에 물리적으로 최소 빔 스팟 크기가 제한됩니다. CO2 레이저와 파이버 레이저의 절삭 폭 차이는 설정 문제가 아니라 물리적 제약 조건입니다. 금속에서 0.5mm 미만의 미세 형상을 가공하려면 파이버 레이저가 유일하게 실용적인 표준 생산 옵션입니다.

0.5mm 미만의 정밀도를 가장 안정적으로 구현할 수 있는 소재는 무엇입니까?
질소 보조 하에 얇은 스테인리스강(0.5~1.5mm)을 사용하는 것이 가장 신뢰할 수 있는 선택입니다. 알루미늄에 비해 열전도율이 낮아 절단면에서 열이 확산되는 것을 최소화합니다. 알루미늄은 열전도율과 반사율이 높아 동등한 정밀도를 얻으려면 더욱 엄격한 매개변수 제어가 필요합니다.

재료 두께는 최소 형상 크기에 어떤 영향을 미칩니까?
두께는 직접적이고 비례적인 관계를 갖습니다. 두께가 1mm 증가할 때마다 절삭 폭은 약 0.02~0.05mm씩 증가합니다. 1mm 두께의 스테인리스강에서 0.3mm 폭의 형상을 구현하려면 3mm 두께에서는 0.5mm, 6mm 두께에서는 0.8mm의 여유 공간이 필요합니다. 형상뿐만 아니라 두께도 고려하여 설계해야 합니다.

레이저 절단 공차를 규정하는 ISO 표준은 무엇입니까?
ISO 9013 이 표준은 최대 32mm 두께의 재료에 대한 레이저 절단을 포함한 열 절단 방식을 다룹니다. 치수 공차, 직각도 및 표면 조도를 실험실 조건이 아닌 실제 생산 조건에서 평가합니다. 고객사의 품질 엔지니어가 입고 검사 프로토콜에서 ISO 9013을 참조하는 경우, 제조업체의 테스트 샘플이 아닌 실제 재료에서 해당 장비의 공차를 달성할 수 있는지 확인해야 합니다.

수익성을 결정짓는 사양 차이

기계의 최소 형상 크기 번호가 출발점입니다. 실제로 고객의 생산이 수익성 있게 운영될지 여부를 결정하는 질문은 바로 이것입니다. 이 기계가 이 재료를 사용하여 이 생산량으로 전체 생산 교대 시간 동안 안정적으로 유지할 수 있는 가장 작은 특징은 무엇입니까?

그 수치는 항상 데이터시트에 명시된 수치보다 큽니다. 그 차이는 열 변동, 자재 배치 차이, 소모품 열화, 그리고 작업자 변수 등으로 인해 발생합니다. 이러한 차이를 이해하고 장비 선정 전에 명확하게 전달하는 것이 바로 단 한 건의 거래에 그치는 유통업체와 5년 장기 고객을 확보하는 유통업체를 가르는 중요한 요소입니다.

레이저 절단기는 단일한 최소 형상 크기를 가지는 것이 아니라, 최소 형상 크기를 가지는 것입니다. 체계그 시스템의 모든 구성 요소는 서류상의 사양이 실제 현장에서 구현되기 전에 정확하게 구성되어야 합니다.

실제로 제작에 필요한 숫자를 확인하세요

고객사의 부품 도면, 재료 사양 및 목표 생산량을 보내주십시오. KASU 엔지니어링 팀은 고객사의 용도에 맞춘 구체적인 파라미터 권장 사항 및 허용 오차 예상치를 문서로 작성하여 48시간 이내에 제공해 드립니다. 이는 장비 선정 및 구매 주문 전에 필요한 정보입니다.

일반적인 브로셔도, 데모실 시연도 아닙니다. 고객사 엔지니어링 팀이 검토하고, 이의를 제기하고, 승인할 수 있는 기술 문서를 제공합니다.

KASU에 검토를 위한 신청서 그림을 제출하세요. 이상적인 조건이 아닌 실제 생산 환경에 기반한 정밀한 사양을 확보하십시오.