KX1390-F1 CCD レーザーカッター ブレードナイフテーブル付き

ブレードナイフテーブルは、CO2レーザーヘッドの横に機械式の振動ブレード切断ヘッドを追加します。これにより、レーザーではきれいに切断できない素材、例えば発泡マットレスのサンプル（レーザーで発泡材が溶ける）、厚手の革（レーザーで焦げ跡が残る）、段ボール（レーザーで茶色の縁が残る）、合成フェルトマット（レーザーで天然繊維が焦げる）などを加工できるようになります。1台の機械に両方のツールが搭載されているため、レーザーで印刷したPUレザーを切断し、次にブレードで発泡材の裏地を切断するといった、複数の素材を組み合わせた作業を1つのワークフローで完了できます。

現在、この技術を最も多く導入しているのは、ベトナムとメキシコのマットレスサンプルメーカー（フォームパネルとプリント生地カバーの両方を1台の機械で裁断）、イタリアとドイツの室内装飾品サンプル工房、米国と英国の業務用カーペットサンプル製造業者、アジア各地の段ボール包装プロトタイプ製造業者、そしてプリントレザーのアッパー（レーザー）とEVAフォームのミッドソール（ブレード）の両方を裁断する必要のある靴サンプル工房です。レーザーとブレードの組み合わせにより、2台の専用機械を行き来する必要がなくなります。

CCDカメラはまず印刷された位置合わせマークをスキャンし、KASU制御ソフトウェアは設計ファイル内のレイヤーカラーに基づいて、レーザーまたはブレードのいずれかに切断操作を割り当てます。赤色はレーザー切断（印刷されたPU輪郭）、緑色はブレード切断（フォーム裏地の周囲）などです。両方のツールは同じカメラ座標系を共有するため、1回の位置合わせスキャンで両方の切断パスに対応できます。これにより、2台の異なる機械間で部品を移動する際に発生する位置ずれエラーが解消されます。

振動ブレードは消耗部品であり、交換間隔は材料と負荷によって異なります。おおよその交換サイクルは、フォームマットレス製造（柔らかく摩耗が少ない）で約200時間、高密度ゴムおよび波形素材で約80時間、厚手の革（摩擦が大きい）で約40時間です。交換用ブレードの価格は1枚あたり約20～50ドルです。機械の耐用年数全体では、ブレードの消耗品が総運転コストの約3～5%を占めますが、ブレードによって加工可能な材料（そうでなければ専用の機械が必要となる材料）によって容易に相殺されます。