Wie klein kann ein Laserschneider schneiden?

Ein Vertriebspartner, mit dem ich letztes Jahr zusammengearbeitet habe, verlor einen OEM-Auftrag im Wert von 180,000 € – nicht etwa, weil seine Maschine die Toleranzvorgaben nicht einhielt, sondern weil niemand in seinem Team erklären konnte, warum die Spezifikationen im Datenblatt nicht mit den tatsächlichen Produktionsergebnissen übereinstimmten. Der Kunde fertigte 3,000 Teile, hatte eine Ausschussquote von 12 % bei 0.4 mm breiten Nuten und stieg aus.

Dieser Fehler war völlig vermeidbar. Die Maschine war dazu fähig. Die Spezifikation war falsch.

Die minimale Strukturgröße beim Laserschneiden ist keine feste Größe. Sie hängt vom System ab – Lasertyp, Materialstärke, Hilfsgas, optische Bedingungen und thermischer Zustand beeinflussen diesen Wert während einer Schicht. Dieser Leitfaden liefert Ihnen die realen Werte, die realen Bedingungen und die Produktionslogik, die Ihre Kunden benötigen, bevor sie eine Bestellung aufgeben.

Die direkte Antwort: Wie klein kann ein Laserschneider schneiden?

Ein korrekt konfigurierter Faserlaser schneidet mit Stickstoffunterstützung und einer Linse mit kurzer Brennweite Strukturen von nur 0.1 mm Größe in Materialien mit einer Dicke von unter 1 mm. In der Standard-OEM-Fertigung liegt die zuverlässige Mindestschnittbreite je nach Material und Dicke zwischen 0.2 mm und 0.5 mm . CO₂-Laser beginnen bei 0.4 mm und erweitern den Schnittbereich von dort aus. Die maßgebliche Einschränkung ist stets die Schnittfugenbreite: Strukturen, die kleiner als das 1.5-Fache der Schnittfugenbreite sind , lassen sich bei Serienfertigung nicht sauber schneiden.

Was die Schnittfugenbreite tatsächlich ist – und warum sie nicht dem Strahldurchmesser entspricht.

Die meisten Käufer verwechseln die Strahlfleckgröße mit der Schnittfugenbreite. Es handelt sich nicht um dieselbe Größe, und genau hier liegt das Problem bei der Einhaltung der Mindestvorgaben für die Bauteilgröße.

Die Schnittfuge setzt sich aus dem Strahlfleck und dem durch Wärmediffusion im umgebenden Material entstehenden Schmelzbad zusammen. Ein Faserlaser mit einem Strahlfleck von 50 µm erzeugt eine Schnittfuge von 0.10–0.15 mm – das Dreifache der Strahlbreite. Dieses Schmelzbad stellt die eigentliche Abtragszone dar und ist die Grundlage für die Berechnung der minimalen Strukturgröße.

Dies ist die Beziehung, die jedes Präzisionsgespräch bestimmt, das ich mit OEM-Kunden führe:

Mindestlochdurchmesser ≥ 1.5 × Schnittbreite
Mindestschlitzbreite ≥ Materialstärke
Mindestwand/Brücke ≥ 2× Schnittfugenbreite

Ein 3 mm Edelstahlteil mit einer Schnittfuge von 0.25 mm sollte keine Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 0.38 mm aufweisen – und in der realen Produktion würde ich diesen Mindestwert auf 0.5 mm anheben, um Parameterabweichungen über eine volle Schicht hinweg auszugleichen.

Eine Studie des Jordan Journal of Mechanical and Industrial Engineering (2024) zur Faserlaserschneidprüfung von 3 mm dickem S235-Stahl bestätigte, dass die Fokusposition den größten Einfluss auf die Schnittfugenbreite hat – mehr noch als Schnittgeschwindigkeit oder Gasdruck. Eine Verschiebung der Fokusposition um 1 mm veränderte die Schnittfugenbreite im gesamten Testfeld messbar. Diese Verschiebung tritt während der Produktion aufgrund der Erwärmung der Optik naturgemäß auf und ist genau die Art von Fehler, die Ihre Kunden nicht vorhersehen.

Vier Variablen, die die minimale Merkmalsgröße steuern

1. Lasertyp: Faserlaser vs. CO2-Laser vs. Ultraschnelllaser

Faserlaser erzeugen eine Wellenlänge von 1,064 nm – zehnmal kürzer als die 10,600 nm von CO₂-Lasern. Eine kürzere Wellenlänge bedeutet einen kleineren Fokuspunkt, eine geringere Schnittfuge und feinere minimale Strukturen. Dies ist ein erheblicher Unterschied.

Laut Wikipedia erreichen industrielle Laserschneidanlagen eine Positioniergenauigkeit von 10 Mikrometern und eine Wiederholgenauigkeit von 5 Mikrometern. Um Missverständnisse zu vermeiden: Es geht hier um die Präzision des Bewegungssystems – Servoantrieb und Linearführung –, nicht um die Schnittkante. Das Bewegungssystem kann einen 0.2 mm breiten Laserstrahl auf 10 µm genau positionieren. Das bedeutet aber nicht, dass Ihre 0.15 mm breite Nut sauber wird. Es handelt sich um zwei unterschiedliche Spezifikationen, und deren Vermischung im Verkaufsgespräch führt zu Retouren.

Für die Elektronikfertigung – beispielsweise für 0.1–0.3 mm kleine Lüftungsöffnungen in Aluminiumgehäusen, Mikroschlitze in Edelstahlhalterungen oder präzise Geometrien in Kupferschienen – ist der Faserlaser die Standardanforderung. CO₂-Laser können diese Strukturgrößen nicht zuverlässig erreichen. Ultrakurzpulslaser (Pikosekunden- und Femtosekunden-Pulssysteme) ermöglichen die Bearbeitung dünner Metallfolien unter 0.2 mm, allerdings bei deutlich höheren Betriebskosten pro Stunde. Ultrakurzpulslaser eignen sich daher eher für Medizingeräte und Halbleiteranwendungen als für die allgemeine Blechbearbeitung.

2. Strahlfleckgröße und Brennweite

Objektive mit kürzerer Brennweite erzeugen kleinere Lichtflecke und feinere Konturen. Ein Objektiv mit 63.5 mm Brennweite fokussiert enger als ein Objektiv mit 125 mm. Der Nachteil ist die geringere Schärfentiefe – kürzere Brennweiten sind weniger tolerant gegenüber Oberflächenunebenheiten.

Ich habe erlebt, wie dieser Kompromiss einem Systemintegrator bei der Konfiguration einer hochpräzisen Elektronikfertigung zum Verhängnis wurde. Er spezifizierte 63.5-mm-Linsen für Strukturen unter 0.3 mm, erreichte die Geometrie in Qualifizierungsläufen, musste aber mitansehen, wie die Erstmusterabnahme scheiterte, weil die 1500 mm langen Aluminiumbleche seines Kunden eine Ebenheitsabweichung von ±0.4 mm aufwiesen. Der Strahl verlor in der Mitte des Blechs den Fokus. Die Schnittfuge, die in der Mitte 0.15 mm betrug, vergrößerte sich an den Rändern auf 0.28 mm – und die minimalen Strukturen wurden entweder beschädigt oder fielen bei der optischen Prüfung durch.

Die Analyse von Laser Focus World zum Feinschneiden mit Lasern bestätigt, dass Laserschneiden auf etwa 25 Mikrometer – ungefähr ein Viertel der Dicke eines menschlichen Haares – fokussiert werden kann. Um dies in der Produktion zu erreichen, sind jedoch eine gleichmäßige Materialoberfläche, eine einheitliche Fokussierkopfhöhe und ein gleichmäßiger Hilfsgasdruck über den gesamten Schnitt erforderlich. Brennweite und Materialebenheitstoleranz sollten gemeinsam und nicht unabhängig voneinander angegeben werden.

3. Materialart und -stärke

Die minimale Merkmalsgröße skaliert direkt mit der Materialstärke. Je dicker das Material, desto breiter die Schnittfuge und desto größer muss das minimale Merkmal sein, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten. Hier sind die Werte, die ich bei der Prüfung von Kundenzeichnungen verwende:

Die Werte basieren auf dem Faserlaserschneiden mit Stickstoffunterstützung bei Standardproduktionsparametern. Die tatsächliche Schnittfuge variiert je nach Maschinenkonfiguration, Linsenzustand und Gasreinheit.

Konstruktionsregel für jeden OEM-Kunden: Mindestlochdurchmesser = 1.5 × Schnittfugenbreite; Mindestschlitzbreite = Materialstärke. Dies sind keine konservativen Schätzungen – es sind die Werte, die während einer gesamten Produktionsschicht gelten, nicht nur für Qualifizierungsmuster.

4. Hilfsgas: Stickstoff vs. Sauerstoff vs. Luft

Die Zufuhr von Hilfsgas wird von Verteilern bei der Angebotserstellung für Präzisionsarbeiten am häufigsten unterschätzt. Sie hat einen direkten und messbaren Einfluss auf die Schnittfugenbreite und die minimal erreichbare Struktur.

Für alle Kunden, die Strukturen unter 0.5 mm bearbeiten, ist Stickstoff mit einer Reinheit von 99.99 % unerlässlich . Stickstoff mit geringerer Reinheit führt zu Sauerstoffverunreinigungen, vergrößert das Schmelzbad und verursacht oxidierte Kanten, die die Oberflächengüteanforderungen nicht erfüllen. Ich lege die Reinheit im Inbetriebnahmedokument fest – nicht als Empfehlung, sondern als zwingende Voraussetzung.

Das Focus-Drift-Problem: Warum die Schaltendteile versagen, wenn die Schaltanfangsteile intakt sind

Dies ist der Fehlermodus, der in keinem Datenblatt erwähnt wird und der für die Mehrzahl der Präzisionsmängel verantwortlich ist, die ich bei OEM-Installationen untersucht habe.

Bei längeren Schneidvorgängen absorbiert die Fokussierlinse einen kleinen Teil der Strahlenergie. Die Linsentemperatur steigt. Ihr Brechungsindex ändert sich. Der Brennpunkt wandert nach oben zur Materialoberfläche – dies wird als axiale Fokusdrift bezeichnet . Eine Schnittfuge, die mit einer Verschiebung von 0.20 mm begann, kann sich innerhalb von vier Stunden eines kontinuierlichen Produktionsblocks auf 0.35–0.40 mm vergrößern, ohne dass ein Alarm ausgelöst wird und ohne dass der Bediener dies bemerkt.

Die Toleranzanalyse von ADHMT für das Laserschneiden beschreibt dies präzise: „Eine Schnittfuge von knapp 0.2 mm kann sich abrupt auf 0.4 mm ausdehnen, und das Schmelzbad wird so breit und zähflüssig, dass das Hilfsgas es nicht mehr effektiv abführen kann.“ Die Folge sind uneinheitliche Teilegeometrien innerhalb einer Charge – die ersten 200 Teile sind in Ordnung, die letzten 200 fallen durch, und die Wareneingangskontrolle des Kunden entdeckt das Problem, nicht Ihre.

Was bedeutet das für OEM-Käufer? Jede Maschine, die Merkmale unter 0.4 mm bearbeitet und im Dauerbetrieb läuft, benötigt entweder eine aktive Fokuskompensation oder ein definiertes Rekalibrierungsprotokoll. Bei KASU haben wir einen 15-minütigen Aufwärmzyklus und eine Fokusprüfung alle vier Stunden mit einem speziellen Teststück in unsere Standardarbeitsanweisung integriert. Diese eine Protokolländerung hat die Fokusdrift als Ausschussursache in allen Anlagen, in denen wir sie implementiert haben, eliminiert.

Der Realitätscheck zu ISO 9013

ISO 9013 ist der maßgebliche Standard für die Qualität beim thermischen Schneiden. Er bewertet Laserschnitte hinsichtlich Maßtoleranz, Rechtwinkligkeit und Oberflächenrauheit und berücksichtigt dabei die Welligkeit der Materialoberfläche in Wechselwirkung mit der Schnittkantenabweichung.

Die im Standard festgelegte Rechtwinkligkeitsmessung beschränkt sich nicht nur auf die Kantenrechtwinkligkeit. Sie berücksichtigt die natürliche Ebenheitsabweichung des Blechs sowie die Winkelabweichung des Schnitts über die gesamte Schnittlänge. Eine Maschine, die am Schnittpunkt ±0.1 mm erreicht, kann bei einem welligen Blech dennoch die Toleranzklasse nach ISO 9013 nicht erfüllen, da der Standard die realen Ergebnisse und nicht die Spezifikationen unter idealen Bedingungen misst.

Wenn in der Angebotsanfrage eines Kunden auf die Einhaltung der ISO 9013 hingewiesen wird, ist zu überprüfen, ob die angegebene Toleranz der Maschine am tatsächlichen Material des Kunden – und nicht an polierten Testmustern aus dem Ausstellungsraum des Herstellers – erreichbar ist.

Minimale Feature-Größe nach Anwendung: Die Matrix, die Abschlüsse ermöglicht

Der globale Markt für Laserschneidmaschinen erreichte 2023 ein Volumen von 5.94 Milliarden US-Dollar und wird bis 2032 voraussichtlich um 7.6 % jährlich wachsen – vor allem getrieben von der Elektronik- und Automobilindustrie. Genau in diesen Segmenten sind die Anforderungen an minimale Strukturgrößen besonders hoch, und hier setzen sich Anbieter durch, die präzise Spezifikationen liefern können, gegenüber Wettbewerbern durch, die lediglich die Wattzahl angeben.

Was Distributoren und Systemintegratoren wirklich wissen müssen

Ich sage es ganz deutlich: Präzision ist eine Systemleistung, keine Maschineneigenschaft. Ein Händler, der das versteht, gewinnt technische Aufträge. Einer, der nur die Datenblattnummer angibt und sich dann anderen Dingen zuwendet, riskiert Gewährleistungsstreitigkeiten.

So lassen sich präzise Spezifikationen in eine Vertriebslogik für Distributoren übersetzen, die auch nach der Installation Bestand hat:

Passen Sie die Laserleistung an den Materialbereich an und überprüfen Sie dann die Schnittfuge am dünnen Ende.
Ein 6-kW-Faserlaser schneidet 20 mm Stahl – verarbeitet derselbe Kunde jedoch jemals 0.8 mm Edelstahl mit identischen Maschineneinstellungen, ergeben sich Schnittfugenbreiten von bis zu 0.25 mm und signifikante Wärmeeinflusszonen. Für die Bearbeitung von Material unterschiedlicher Dicke in der Erstausrüstung ist ein großer Leistungsmodulationsbereich wichtiger als die Spitzenleistung.

Die Mindestgröße eines Bauteils beeinflusst die Berechnung der Verbrauchskosten.
Feinbearbeitung erfordert häufigere Linsenprüfungen, engere Düsentoleranzen und eine Stickstoffversorgung mit höherer Reinheit. Für einen OEM mit 16-Stunden-Schichten bedeutet das einen erheblichen Kostenunterschied. Branchenanalysen zeigen, dass versteckte Betriebskosten 60–80 % der Lebenszykluskosten einer Maschine ausmachen – berücksichtigen Sie diese Kosten in Ihrer Gesamtbetriebskostenrechnung, bevor der Kunde sie als Beschwerdegrund anführt.

TCO Delta: Standard-Präzision vs. Feinpräzisionskonfiguration

Die angegebenen Werte sind ungefähre Spannen, basierend auf typischen Produktionsumgebungen von Erstausrüstern. Die tatsächlichen Kosten variieren je nach Schichtmodell, Materialmix und Gasliefervertrag.

Allein die Einsparungen bei der Ausschussrate – Faserlaser ermöglichen Schnittfugen, die 65 % schmaler sind als beim Plasmaschneiden, und die thermische Verformung ist bei Edelstahl auf 0.08 mm/m begrenzt – gleichen in der Regel den Stickstoffaufschlag und die Mehrkosten für Verbrauchsmaterialien innerhalb von 18 Monaten für jeden Kunden aus, der mehr als 200,000 Teile pro Jahr produziert.

Die Schnittfugenbreite ist ein Ausbeutekriterium für teure Werkstoffe.
Eine um 0.10 mm breitere Schnittfuge bei einer dichten Anordnung von 500 Elektronikbauteilen pro Blech führt zu einem signifikanten Materialverlust. Kunden, die Titan, Berylliumkupfer oder medizinischen Edelstahl schneiden, sollten die Schnittfugenspezifikation als Ausbeutevorgabe und nicht nur als Geometrievorgabe berechnen.

Achten Sie auf die Warnsignale in Datenblättern.
Wenn in den Maschinenspezifikationen eine Positionsgenauigkeit von ±0.01 mm angegeben ist, ohne Material, Dicke, Umgebungstemperatur oder Einschaltdauer zu spezifizieren, sollten Sie dies als Labormessung betrachten. Die Präzisionsanalyse von ACCURL bestätigt, dass Faserlaserschneidanlagen unter kontrollierten Bedingungen Toleranzen von bis zu ±0.003 Zoll erreichen können. Produktionsumgebungen entsprechen jedoch nicht kontrollierten Bedingungen. Die Differenz zwischen diesen beiden Werten entspricht der Ausschussquote Ihrer Kunden.

Auswirkungen von Mindestbestellmenge und Lieferzeit auf Präzisionsarbeiten.
Die Bearbeitung von Details unter 0.3 mm erfordert Validierungsschnitte für die Einrichtung, Parameterkalibrierung pro Materialcharge und kürzere Wartungsintervalle. Bei der Angebotserstellung für Präzisionsminiaturteile ab einer Mindestbestellmenge dienen die ersten 20–50 Teile einer neuen Geometrie-Serie der Qualifizierung und nicht der Serienproduktion. Hierbei geht es um die Lieferzeit, nicht um die Kapazität – und diese Information vor der Bestellung zu klären, vermeidet Rückfragen wie „Warum ist meine erste Charge verspätet?“.

Wie KASU Faserlaser für die Fertigung von Bauteilen unter 0.5 mm konfiguriert

Bei KASU ist die minimale Strukturgröße Teil einer Checkliste für die Inbetriebnahme, keine bloße Angabe in einer Broschüre. Wenn wir ein KASU-Faserlasersystem für OEM-Kunden konfigurieren, die Geometrien unter 0.5 mm anstreben, umfasst der Prozess fünf unabdingbare Prüfpunkte:

Überprüfung der Strahlqualität (M²-Messung). Ein M²-Wert unter 1.2 ist die Schwelle für die Bearbeitung feiner Strukturen. Ein höherer M²-Wert bedeutet eine geringere Fokussierung des Strahls – die minimale Strukturgröße verschlechtert sich entsprechend. Wir dokumentieren den M²-Wert bei der Inbetriebnahme und nehmen ihn in den Übergabebericht der Maschine auf.

Die Brennweite wird anwendungsspezifisch ausgewählt. Bei Merkmalen unter 0.3 mm verwenden wir standardmäßig Objektive mit einer Brennweite von 63.5 mm und legen dem Kunden strengere Anforderungen an die Materialebenheit als zugehörige Spezifikation fest – dies ist keine optionale Angabe.

Spezifikation für die Stickstoffreinheit: Mindestens 99.99 % N₂ für Werkstücke unter 0.5 mm. Dies ist eine zwingende Vorgabe und keine Empfehlung im Inbetriebnahmedokument. Eine geringere Reinheit führt zu einem breiteren Schmelzbad und Oxidation an den Rändern.

Protokoll zur Fokusdrift. Bei Systemen im Dauerbetrieb wird alle vier Stunden ein 15-minütiger Aufwärmzyklus durchgeführt und die Fokuskalibrierung anhand eines Teststücks überprüft. Dadurch wird eine Fokusdrift erkannt, bevor sie die Serienproduktion erreicht.

Parametersätze pro Charge. Die Materialdicke kann selbst bei zertifizierten Blechen um bis zu ±5 % vom Nennwert abweichen. Generische Materialvoreinstellungen gleichen diese Abweichung nicht aus. Parametersätze pro Charge hingegen schon.

Wenn Sie die Toleranzvorgaben für das Laserschneiden von KASU für den OEM-Vertrieb bewerten und verstehen möchten, wie unsere Systeme unter Produktionsbedingungen – und nicht unter Laborbedingungen – funktionieren, prüft das Ingenieurteam die Anwendungszeichnungen des Kunden direkt.

Häufig gestellte Fragen

Was ist das kleinste Loch, das ein Laserschneider schneiden kann?
Ein Faserlaser schneidet mit Stickstoffunterstützung und einer Linse mit 63.5 mm Brennweite Löcher von nur 0.1 mm Durchmesser in Materialien mit einer Dicke von unter 1 mm. In der industriellen Serienfertigung liegt die zuverlässige Mindestgenauigkeit bei 0.2–0.3 mm. Ultrakurzpulslaser erreichen Genauigkeiten unter 0.05 mm für Anwendungen in der Medizintechnik und Halbleiterindustrie, wo Präzision wichtiger ist als Durchsatz.

Was ist die minimale Schnittfugenbreite für einen Faserlaser?
Die Schnittfuge des Faserlasers liegt unter optimierten Bedingungen bei dünnen Materialien zwischen 0.10 und 0.15 mm. Bei 1–3 mm dickem Stahl ist im typischen Produktionsprozess mit 0.15–0.25 mm zu rechnen. Bei 10 mm dickem Stahl sind es 0.35–0.50 mm. SendCutSend bestätigt Faserlaserstrahldurchmesser von 0.006″–0.010″ (0.15–0.25 mm) – im Einklang mit den Produktionsstandards.

Wie klein kann ein CO2-Laser schneiden?
CO₂-Laser erzeugen eine minimale Schnittfuge von 0.20–0.40 mm, wodurch sich die zuverlässige minimale Strukturgröße in Metall auf 0.40–0.80 mm beschränkt. Für Anwendungen, die Strukturen unter 0.5 mm in Metall erfordern, ist CO₂ die falsche Technologie. CO₂-Laser eignen sich weiterhin für dickes Acrylglas, Holz und nichtmetallische Werkstoffe, bei denen keine hohe Präzision in Metallbearbeitung erforderlich ist.

Welche Mindestlochgröße ist für das Laserschneiden in Edelstahl erforderlich?
Bei 1 mm dickem Edelstahl beträgt der minimale Lochdurchmesser unter optimierten Bedingungen mit einem Faserlaser und Stickstoffunterstützung ca. 0.20–0.25 mm und bei gleichbleibender Fertigungsqualität 0.30–0.40 mm. Bei 3 mm dickem Edelstahl steigt der praktische Minimalwert auf 0.45–0.60 mm. Diese Werte setzen eine korrekte Fokuskalibrierung und eine gleichbleibende Gasreinheit voraus.

Können CO2-Laser bei kleinen Strukturen die Präzision von Faserlasern erreichen?
Nein. Die längere Wellenlänge des CO2-Lasers begrenzt physikalisch den minimalen Strahlfleckdurchmesser. Der Unterschied in der Schnittfuge zwischen CO2- und Faserlasern ist keine Frage der Einstellungen, sondern eine physikalische Gegebenheit. Für Strukturen unter 0.5 mm in Metall ist der Faserlaser die einzig praktikable Standardproduktionsoption.

Mit welchem ​​Material lassen sich Strukturen unter 0.5 mm am zuverlässigsten realisieren?
Dünner Edelstahl (0.5–1.5 mm) mit Stickstoffunterstützung ist die zuverlässigste Wahl. Seine geringere Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu Aluminium begrenzt die Wärmeausbreitung aus dem Schnittspalt. Die hohe Wärmeleitfähigkeit und das Reflexionsvermögen von Aluminium erfordern eine präzisere Parameterkontrolle, um eine vergleichbare Genauigkeit zu erzielen.

Wie beeinflusst die Materialdicke die minimale Merkmalsgröße?
Direkt und proportional. Jeder zusätzliche Millimeter Materialstärke erhöht die Schnittfugenbreite um ca. 0.02–0.05 mm. Eine 0.3 mm breite Struktur, die in 1 mm Edelstahl realisierbar ist, erfordert 0.5 mm Spielraum in 3 mm Edelstahl und 0.8 mm in 6 mm Edelstahl. Die Materialstärke sollte daher nicht nur die Geometrie, sondern auch die Materialstärke berücksichtigt werden.

Welche ISO-Norm regelt die Toleranzen beim Laserschneiden?
ISO 9013 Die Norm deckt das thermische Schneiden – einschließlich Laserschneiden – von Materialien bis zu einer Dicke von 32 mm ab. Sie bewertet Maßtoleranzen, Rechtwinkligkeit und Oberflächenrauheit unter realen Produktionsbedingungen, nicht unter Laborbedingungen. Wenn die Qualitätsingenieure Ihres Kunden in ihren Wareneingangsprüfprotokollen auf ISO 9013 verweisen, überprüfen Sie, ob die Toleranz der Maschine an ihrem tatsächlichen Material und nicht an den Testmustern des Herstellers erreicht werden kann.

Die Spezifikationslücke, die über die Rentabilität entscheidet

Die kleinste Merkmalsgröße, die die Maschine herstellen kann, ist der Ausgangspunkt. Die entscheidende Frage für die Rentabilität der Produktion Ihres Kunden lautet: Welches ist das kleinste Merkmal, das diese Maschine über eine volle Produktionsschicht hinweg, mit diesem Material und in dieser Produktionsmenge zuverlässig fertigen kann?

Dieser Wert ist stets höher als der im Datenblatt angegebene. Die Differenz ergibt sich aus thermischer Drift, Materialchargenschwankungen, Verschleiß von Verbrauchsmaterialien und Bedienungsfehlern. Wer diese Differenz versteht und sie vor der Geräteauswahl klar kommuniziert, entscheidet darüber, ob er nur einen Auftrag abschließt oder eine fünfjährige Kundenbeziehung aufbaut.

Laserschneidanlagen haben keine einheitliche Mindeststrukturgröße, sondern ein System von Mindeststrukturgrößen . Jede Komponente dieses Systems muss korrekt konfiguriert sein, bevor die Spezifikation auf dem Papier zum fertigen Produkt wird.

Ermitteln Sie die Anzahl, die Ihre Produktion tatsächlich benötigt.

Senden Sie uns die Teilezeichnung, die Materialspezifikation und die geplante Produktionsmenge Ihres Kunden. Das KASU-Ingenieurteam erstellt Ihnen innerhalb von 48 Stunden, noch vor der Geräteauswahl und der Bestellung, ein schriftliches Dokument mit Parameterempfehlungen und Toleranzvorgaben – speziell auf die Anwendung Ihres Kunden zugeschnitten.

Keine Standardbroschüre. Keine Vorführung im Demoraum. Ein technisches Dokument, das das Entwicklungsteam Ihres Kunden prüfen, hinterfragen und freigeben kann.

Reichen Sie eine Anwendungszeichnung zur Überprüfung bei KASU ein und erhalten Sie eine präzise Spezifikation, die auf der Produktionsrealität und nicht auf idealen Bedingungen basiert.